脱硫脱硝一体化设备是一种**的烟气脱硫脱硝除尘一体化工艺，简称NHDD，使锅炉原烟气进入反应器，文氏管喉口收缩区布置若干喷嘴组合喷淋层，氧活化器产生的吸收液通过喷嘴雾化喷入文氏管的喉口收缩口，分散成细小的液滴并覆盖喉口的整个断面，液滴与喉口内烟气充分接触，发生高强度传质，烟气中的NO、SO2被活性氧氧化，溶于液滴生成硝酸和硫酸，在反应器中和区与给料机送入的石灰进行中和反应，生成硝酸钙和硫酸钙，除尘后的烟气经过引风机排入烟囱，本工艺具有效率高，投资少，运行费用低等特点。工艺系统一体化脱硫脱硝设备包括：活性氧制备系统、石灰输送系统、烟气反应系统三个系统。工艺原理原烟气通过反应器发生强制氧化反应和酸碱中和反应进行脱硝脱硫，处理后的烟气经过除尘器进行除尘，由分子筛制氧机制得浓度大于90%的氧气，氧气配合工艺用水供给氧化活化器，经过氧化活化器制的高活性的氧吸收液，并进入反应器，与进入反应器的烟气混合、进行强制氧化反应。设备优点一体化脱硝除尘设备从多方面考虑都**传统的干法、半干法及湿法脱硫技术，是催化术双碱法脱硫、脱碳、脱硝、除尘、除黑烟一体化设备。具有占地小、造价低，运行成本低、除尘脱硫效率可达99%以上。经国家环保部门现场检测二氧化硫排放浓度**国家现行标准的47倍多，**欧洲标准10.5倍。一体化脱硝除尘设备运行过程中不结垢，不堵塞，控制污染物量大。多种污染物既能同时控制，又能单一控制，使用十分方便，副产物没有二次污染，可商业化处理，变废为宝，为企业增加经济效益，减轻脱硫负担。

长期以来，由于锅炉、烧结机等工业烟气中不仅含有大量的粉尘，同时还含有SO2、NOx等多种有害物质，由于处理的工艺技术方法不同，往往需要对主要有害物质分别进行处理，如粉尘需要除尘设备，SO2需要脱硫设备，NOx需要脱硝设备等等，由于工艺不同，自成体系，要使烟气能够达标排放，一台锅炉往往需要配套十几甚至几十台（套）烟气治理设备，这就造成整套设备*其复杂，投资巨大，占用场地面积大，运行费用和维修费用高等种种问题，给烟气治理企业造成巨大的资金压力和运行费用负担。在工业烟气的治理中，脱硫脱硝一体化工艺技术已经成为治理烟气污染的研发热点。开发出适合我国国情，投资少、运行费用低、效率高、副产品资源化的脱硫脱硝一体化技术必然成为未来发展的趋势。脱硫脱硝一体化可适用于火力发电、钢铁、水泥、石化、玻璃、燃煤、燃气锅炉供暖等企业的烟气脱硫、脱硝环保治理，是继 20 世纪 70 年代国内外普遍采用的 SCR 和 SNCR 方法以来的又一新型烟气脱硝工艺技术。本公司结合自己成功开发出的“超重力机烟气除尘脱硫脱硝一体化技术及设备”和“单塔双循环脱硫脱硝一体化工艺技术”，完全可以实现除尘、脱硫和脱硝一体化，成功的解决了长期困扰烟气治理企业的难题，具有适应工况能力强、效率高、投资小、运行费用低、低能耗、低占地和安全性高等等突出优点，实现了烟气治理设备由三套变为一套的精简，同时达到了超低排放标准要求。

　　13个关于VOCs催化燃烧基本原理、应用及常见问题知识催化燃烧技术作为VOCs废气处理工艺之一，因为其净化率高，燃烧温度低（一般低于350℃），燃烧没有明火，不会有NOx等二次污染物的生成，安全节能环保等特点，在环保市场应用有了很好的发展前景。催化剂作为催化燃烧系统的关键技术环节，催化剂的合成技术及应用规则就显得尤为重要。　　1.催化燃烧反应原理　　催化燃烧反应原理是有机废气在较低温度下在催化剂的作用下被完全氧化和分解，达到净化气体目的。催化燃烧是典型的气固相催化反应，其原理是活性氧参与深度氧化作用。在催化燃烧过程中，催化剂的作用是降低反应的活化能，同时使反应物分子富集在催化剂表面上以提高反应速率。借助于催化剂，有机废气可以在较低的起燃温度下无焰燃烧并且在释放大量热量，同时氧化分解成CO2和H2O。　　2.什么是低温催化剂　　低温催化剂性能指标：起燃温度≤200℃，氧化转化效率≥95%，孔密度200-400cpsi，抗压强度≥8MPa。　　3.VOCs催化剂在催化燃烧系统中的作用与影响　　通常VOCs的自燃烧温度较高，通过催化剂的活化，可降低VOCs燃烧的活化能，从而降低起燃温度，减少能耗，节约成本。　　另外：一般（无催化剂存在）的燃烧温度都会在600℃以上，这样的燃烧会产生氮氧化物，就是常说的NOx，这也是要严格控制的污染物。催化燃烧是没有明火的燃烧，一般低于350℃，不会有NOx生成，因此更为安全和环保。　　4.什么是空速？影响空速的因素有哪些　　在VOCs催化燃烧系统中，反应空速通常指体积空速（GHSV），体现出催化剂的处理能力:反应空速是指规定的条件下，单位时间单位体积催化剂处理的气体量，单位为m3/(m3催化剂•h)，可简化为h-1。例如产品标注空速30000h-1：代表每立方催化剂每小时能处理30000m3废气。空速体现出催化剂的VOCs处理能力，因此和催化剂的性能息息相关。　　5.贵金属负载量与空速的关系，贵金属含量是越高越好吗？　　贵金属催化剂的性能与贵金属的含量、颗粒大小和分散度相关。理想状态下，贵金属高度分散，此时的贵金属以*小的颗粒（几个纳米）存在于载体上，贵金属得到*大程度的利用，此时催化剂的处理能力与贵金属含量成正相关。然而当贵金属含量高到一定程度后，金属颗粒容易聚集长大成为较大的颗粒，贵金属与VOCs的接触面反倒下降，大部分贵金属被包在内部，此时增加贵金属含量反而不利于催化剂活性的提高。　　6.气体燃烧后，气体体积膨胀对空速的影响　　稳定运行状态下，气体体积膨胀对空速影响不大，因为一般而言VOCs含量不高，仅仅这部分气体的膨胀，体积流量的增加很少。　　7.纳米级催化剂的优势　　纳米催化剂是指催化剂的有效成分（比如贵金属）以纳米的尺度分散在载体上，催化剂的有效成分尽可能多地暴露在气体中，使两者的接触机会大大增加，这样的催化剂一般性能更为优越。　　8.起燃温度和完全转化温度的定义，以及与废气浓度的关系　　起燃温度：净化率达到10%所需要的温度　　完全转换温度：净化率>98%所需要的温度　　催化燃烧一经点起燃将在很短时间内达到高温，而废气的浓度达到一定程度后，其反应放热可实现自热催化反应。　　9.催化剂的堆码方式　　在压降允许的范围内，催化剂应按照“高瘦型”方式堆放，高径比应大于1.5。否则靠器壁的催化剂的利用率会较低，影响整体催化剂床层的催化效果。孔道与气体流向一致，保持一定孔道长度，各段催化块应错开摆放，四边与反应器炉壁接触部位应采用钢骨架折边或采用耐高温材料密封防止废气漏通。　　10.废气预处理可延长催化剂和催化燃烧设备的寿命原因分析　　废气可能含有一些对催化剂有害成分，如果已知有这样的化学物质存在，则要对废气做预处理，否则这些有害成分会对催化剂的寿命产生很大影响。　　废气应经过预处理（除尘除油除湿）再通入催化仓。灰尘、积碳及高沸粘性物附着于催化剂表面，覆盖催化剂活性位点，会导致催化剂催化作用，因此，应尽量避免灰尘及高沸粘性物的引入。　　较高湿度环境中，水蒸气和油雾漆雾在高温下容易与催化剂发生作用，造成催化剂烧结失活，因此应尽量减少水蒸气和油雾漆雾进入催化剂床层。　　11.催化燃烧系统废气浓度控制的重要性　　合适的废气浓度可以保证催化燃烧系统安全**的处理废气，同时有利于延长设备和催化剂的使用寿命。　　浓度过低：大量的能量用于加热空气，能耗高，反应放热不足以维持系统的自热燃烧，这种工况建议对废气进行浓缩。　　浓度过高：燃爆风险；温升过高，燃烧温度过高（长时间高于600度），对设备和催化剂都有伤害，这种工况建议加新风稀释废气至爆炸下限以下。　　12.催化燃烧设备启动和停车注意事项　　系统启动前，新鲜空气预热催化剂，然后预热废气至250度以上方可引入催化仓；系统停车前，先切断废气，继续加热催化剂并通入新鲜空气，保温0.5小时，再切断电源。　　13.催化剂中毒说明　　某些化学物质会使催化剂中毒，例如含磷，硫，铅，汞，砷及卤素等的有机或无机物对催化剂的破坏作用很强，将导致催化剂的失活，无法恢复活性。　　14.催化剂积碳的处理　　可将催化剂在新鲜空气中，加热至500℃，保持2-4小时，可除去或部分除去积碳。　　15.影响催化剂寿命的因素　　催化剂的使用请严格遵照催化剂的使用工况说明。影响催化剂寿命的因素有：废气的预处理状况即废气的洁净度，催化仓的温度，卤素和催化剂的毒物，以及催化燃烧设备的操作规程等。　　来源：VOCs指南等　　免责声明：所载内容、图片来源互联网，微信公众号及单位/个人投稿等公开渠道，我们对文中观点保持中立，仅供参考，交流之目的。转载的稿件版权归原作者和机构所有，如有侵权，请联系我们删除。